Con una superficie de 220.000 pies cuadrados y la capacidad de procesar 200.000 millones de botellas de plástico por año, la nueva planta de reciclaje de botellas de Carbonlite es una de las más grandes de su tipo en el mundo y una de las más avanzadas del país.
La planta de reciclaje utiliza tecnología de punta que permite el reconocimiento electrónico del poliéster que luego será usado en la fabricación de nuevas botellas y empaques de alta calidad para alimentos, tapetes y ropa.
El proceso además genera significativos ahorros económicos y energéticos, y disminuye el impacto medioambiental del desperdicio de plásticos.
Según Phillip Sanderson, vicepresidente de operaciones de Carbonlite Industries, con la madurez en las tecnologías de selección óptica e infrarroja (NRI) mejoró la calidad del poliéster y su aplicación hacia nuevos productos.
Junto con esto, la presión pública por productos cuyo empaque contaminen lo menos posible, generó un mercado que ahora empresas como la suya quieren aprovechar.
La planta, ubicada en la ciudad de Riverside y en la que trabaja un centenar de operarios, las 24 horas del día, los siete días de la semana, recibe las botellas plásticas desechadas en bloque y luego de separarlas, limpiarlas, seleccionan aquellas hechas a base de resina de poliéster (PET) para triturarlas.
El resultado de este proceso es la creación de una base de alta calidad que sirve para ser incorporada en la elaboración de empaques y nuevas botellas, entre otros.
Para la empresa esta solución está por encima de otros procesos como la degradación o la incineración, que además de destruir importantes recursos y emitir gases que generan efecto invernadero, desalientan el reciclaje.
Con el proceso, Carbonlite asegura ahorrar el equivalente energético de 40.000 viajes entre Los Ángeles y Nueva York por año y utilizar ocho veces menos carbono, además, afirma disminuir drásticamente el número de botellas de desperdicio destinadas a los rellenos sanitarios.
“Estamos muy orgullosos de lo que hacemos: tomamos un producto que hasta hace poco era descartado y lo convertimos en un material apto para los alimentos, que le reduce los costos al consumidor americano y aminora el impacto ambiental (del desperdicio) de los paquetes”, afirmó Sanderso, durante una reciente visita guiada a las instalaciones de Riverside.
En efecto, en gran parte debido a los avances en la automatización del proceso de selección de las botellas apropiadas, estos materiales que anteriormente eran exportados a China o simplemente enviados al relleno, vuelven a formar parte del proceso productivo.
“Cuesta menos convertir botellas de poliéster reciclado en una materia prima utilizable, que comenzar el proceso de fabricación (de los empaques) desde cero”, aseguró Sanderson.
La empresa vende el poliéster producido a embotelladoras y otros, pero además comercializa los demás subproductos del proceso, con lo cual crece el ciclo de vida del plástico.
“Cada día procesamos alrededor de 100.000 libras de desperdicios generados en California, que de otra forma irían a parar a los rellenos sanitarios de las localidades vecinas”, señaló Sanderson
Sin embargo, queda mucho por hacer. La amplia disponibilidad de terrenos en Estados Unidos ha hecho en parte que todavía el país esté rezagado en materia de reciclaje con respeto a varias naciones europeas que llevan una ventaja de 10 años.
“Uno de los mayores retos de esta planta es que como no hay muchas de su tipo en el país todo debe ser ensayado por primera vez”, añadió Sanderson, para quien en este país todavía estamos en lo que llama “la infancia” en este tipo de iniciativas.
Sin embargo, las expectativas de Carbonlite son las de doblar su producción para 2013 debido al crecimiento del mercado, ayudado en parte por las regulaciones oficiales de varios estados que están convirtiendo al reciclaje en un tema obligatorio, no solamente en una opción.
